“ГОСТ Р 58904-2020/ISO/TR 25901-1:2016. Национальный стандарт Российской Федерации. Сварка и родственные процессы. Словарь. Часть 1. Общие термины”
(утв. и введен в действие Приказом Росстандарта от 30.06.2020 N 317-ст)
Утвержден и введен в действие
Приказом Федерального
агентства по техническому
регулированию и метрологии
от 30 июня 2020 г. N 317-ст
НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
СВАРКА И РОДСТВЕННЫЕ ПРОЦЕССЫ
СЛОВАРЬ
ЧАСТЬ 1
ОБЩИЕ ТЕРМИНЫ
Welding and allied processes. Vocabulary. Part 1.
General terms
(ISO/TR 25901-1:2016, IDT)
ГОСТ Р 58904-2020/ISO/TR 25901-1:2016
ОКС 25.160.10,
01.040.25
Дата введения
1 октября 2020 года
Предисловие
1 ПОДГОТОВЛЕН Саморегулируемой организацией Ассоциацией “Национальное Агентство Контроля Сварки” (СРО Ассоциация “НАКС”) на основе собственного перевода на русский язык англоязычной версии документа, указанного в пункте 4
2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 364 “Сварка и родственные процессы”
3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 30 июня 2020 г. N 317-ст
4 Настоящий стандарт идентичен международному документу ISO/TR 25901-1:2016 “Сварка и родственные процессы. Словарь. Часть 1. Общие термины” (ISO/TR 25901-1:2016 “Welding and allied processes – Vocabulary – Part 1: General terms”, IDT).
Международный документ разработан Техническим комитетом ISO/TC 44 “Сварка и родственные процессы”, подкомитетом SC 7 “Обозначения и термины”
5 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ
Правила применения настоящего стандарта установлены в статье 26 Федерального закона от 29 июня 2015 г. N 162-ФЗ “О стандартизации в Российской Федерации”. Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном (по состоянию на 1 января текущего года) информационном указателе “Национальные стандарты”, а официальный текст изменений и поправок – в ежемесячном информационном указателе “Национальные стандарты”. В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ближайшем выпуске ежемесячного информационного указателя “Национальные стандарты”. Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования – на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет (www.gost.ru)
Введение
Серия документов ISO/TR 25901 под общим наименованием “Сварка и родственные процессы. Словарь” включает в себя следующие части:
– часть 1. Общие термины;
– часть 3. Сварочные процессы;
– часть 4. Дуговая сварка.
1 Область применения
Настоящий стандарт содержит термины и определения, относящиеся к сварке и родственным процессам.
Он не содержит термины и определения, относящиеся к специальным процессам или к особенностям сварки и родственных процессов, которые рассматриваются в других частях или в других стандартах.
В настоящем стандарте термины систематизированы. Приложение A содержит указатель со всеми терминами, приведенными в алфавитном порядке с ссылочными номерами. Приведен перевод терминов на французский язык, тем самым охватывая три официальных языка ИСО (английский, французский и русский). Немецкий перевод представлен для информации и под ответственность органа – члена Германии (DIN).
Примечание 1 – Термины на официальных языках (английском, французском и русском) являются терминами и определениями ИСО.
Примечание 2 – Все термины доступны на платформе ISO Online Browsing Platform (OBP): https://www.iso.org/obp/ui/.
2 Термины и определения
В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями:
2.1 Сварка и родственные процессы
2.1.1 Основные термины
2.1.1.1 сварка (welding): Процесс соединения двух деталей и более, в результате которого получают неразъемное соединение материала(ов) заготовок, с помощью нагрева и (или) давления с применением или без применения присадочного материала (2.1.10.4).
Примечание 1 – Сварочные процессы могут быть использованы для наплавки (2.1.9.1) и переплавки.
2.1.1.2 сварка плавлением (fusion welding): Сварка (2.1.1.1) местным сплавлением сопрягаемой(ых) поверхности(ей) без приложения внешнего давления с присадочным или без присадочного материала (2.1.10.4).
2.1.1.3 сварной шов (шов) (weld): Результат сварки (2.1.1.1).
Примечание 1 – Сварной шов включает в себя металл шва (2.1.2.1) и зону термического влияния (2.1.2.2).
2.1.1.4 сварной узел (weldment): Узел, включающий одно сварное соединение (2.1.4.2) или более.
2.1.1.5 основной материал (parent material, base material): Материал, подлежащий соединению сваркой (2.1.1.1), сваркопайкой или пайкой.
2.1.1.6 толщина основного материала (parent material thickness, material thickness): Номинальная толщина (2.1.7.7) материалов, подлежащих сварке.
2.1.1.7 основной металл (parent metal, base metal): Основной металлический материал (2.1.1.5).
2.1.1.8 ручная сварка (manual welding): Сварка (2.1.1.1), при которой держатель электрода (2.3.8), сварочный пистолет, сварочная горелка (2.3.9) или газовая горелка управляются вручную.
2.1.1.9 частично механизированная сварка (partly mechanized welding, semiautomatic welding): Ручная сварка (2.1.1.8), при которой подача проволоки механизирована.
2.1.1.10 полностью механизированная сварка (mechanized welding, fully mechanized welding): Сварка (2.1.1.1), при которой требуемые сварочные параметры (2.4.1) поддерживаются механическими или электронными средствами.
Примечание 1 – В процессе сварки возможна ручная регулировка сварочных параметров сварщиком-оператором (2.5.25).
2.1.1.11 автоматическая сварка (automatic welding): Сварка (2.1.1.1), при которой все операции выполняются без вмешательства в сварочный процесс сварщика-оператора (2.5.25).
Примечание 1 – В процессе сварки невозможна ручная регулировка сварочных параметров (2.4.1) сварщиком-оператором (2.5.25).
2.1.1.12 роботизированная сварка (robotic welding): Сварка (2.1.1.1), которая выполняется и управляется роботизированным оборудованием.
2.1.1.13 строжка (gouging): Разновидность термической резки, при которой формируется канавка за счет плавления и горения.
2.1.1.14 дуговая строжка (arc gouging): Строжка (2.1.1.13) с использованием дуговой резки.
2.1.1.15 воздушно-дуговая строжка (air-arc gouging): Строжка (2.1.1.13) с использованием угольного электрода (2.3.8) и сжатого воздуха.
2.1.2 Характеристики сварных швов
2.1.2.1 металл шва (weld metal): Весь металл, расплавленный во время сварки (2.1.1.1) и оставшийся в сварном шве (2.1.1.3).
2.1.2.2 зона термического влияния; ЗТВ (heat-affected zone, HAZ): Участок нерасплавленного основного металла (2.1.1.7), микроструктура которого изменилась.
2.1.2.3 зона шва (weld zone): Зона, включающая металл шва (2.1.2.1) и зону термического влияния (2.1.2.2).
2.1.2.4 наплавленный металл (deposited metal): Присадочный металл, добавленный при сварке (2.1.1.1).
2.1.2.5 линия сплавления (fusion line): Граница между металлом шва (2.1.2.1) и нерасплавленным основным металлом (2.1.1.7), определяемая на поперечном сечении сварного шва (2.1.1.3).
2.1.2.6 зона сплавления (fusion zone): Расплавленная часть основного металла (2.1.1.7) в металле шва (2.1.2.1), определяемая на поперечном сечении сварного шва (2.1.1.3).
2.1.2.7 наплавленный металл шва (all-weld metal): Металл шва (2.1.2.1), состоящий из наплавленного металла (2.1.2.4) без перемешивания (2.1.2.12).
2.1.2.8 сварочная ванна (weld pool, molten pool): Ванна из жидкого металла, образующаяся в процессе сварки плавлением (2.1.1.2).
Примечание 1 – При электрошлаковой сварке термин включает в себя шлаковую ванну.
2.1.2.9 состояние после сварки (as welded): Состояние сварного шва (2.1.1.3) после сварки (2.1.1.1) до любой термической, механической или химической обработки.
Примечание 1 – Для сплавов, подверженных старению (например, для некоторых алюминиевых сплавов), состояние после сварки ограничено.
2.1.2.10 ферритное число; FN (ferrite number, FN): Условная величина, характеризующая содержание ферритной фазы в металле шва (2.1.2.1) коррозионно-стойкой стали аустенитного или аустенитно-ферритного типа, основанное на его магнитных свойствах.
2.1.2.11 металлургические отклонения (metallurgical deviation): Изменения механических свойств и (или) металлургической структуры металла шва (2.1.2.1) или зоны термического влияния (2.1.2.2) относительно свойств основного металла (2.1.1.7).
2.1.2.12 перемешивание (dilution): Смешение расплавленного основного металла (2.1.1.7) и наплавленного металла (2.1.2.4) может быть выражено как отношение расплавленного основного металла к массе всего расплавленного металла.
2.1.2.13 степень перемешивания (dilution rate): Перемешивание (2.1.2.12), выраженное в процентах.
2.1.2.14 остаточное сварочное напряжение (residual welding stress): Напряжение, возникающее после сварки (2.1.1.1) в металлической конструкции или в ее детали.
2.1.2.15 прочный шов (strength weld): Сварной шов (2.1.1.3), способный выдержать расчетную нагрузку.
2.1.2.16 эффективность соединения (joint efficiency): Отношение прочности соединения (2.1.4.1) к прочности основного металла (2.1.1.7), выраженное в процентах.
2.1.3 Дефекты
2.1.3.1 дефект (imperfection): Несплошность в сварном шве (2.1.1.3) или отклонение от заданной геометрии.
Примечание 1 – Дефектами являются трещины, непровары, несплавления, поры, включения шлака (2.1.10.9).
2.1.3.2 внутренний дефект (internal imperfection): Дефект (2.1.3.1), который не выходит на поверхность и непосредственно недоступен.
2.1.3.3 систематические дефекты (systematic imperfection): Дефекты (2.1.3.1), повторяющиеся по длине исследуемого сварного шва (2.1.1.3).
2.1.3.4 площадь проекции (projected area): Площадь, на которую проецируются объемно распределенные дефекты (2.1.3.1) исследуемого сварного шва (2.1.1.3).
2.1.3.5 горячая(ие) трещина(ы) [hot crack(s)]: Нарушения сплошности материала, происходящие при высокой температуре вдоль границ зерен (границ дендридов), когда уровень деформации или скорость деформации превышает определенный уровень.
Примечание 1 – Малые трещины, видимые только при увеличении более чем в 50 раз, называют микротрещинами.
2.1.3.6 кристаллизационная трещина (solidification crack): Горячая трещина (2.1.3.5), образующаяся при кристаллизации жидкой фазы металла шва (2.1.2.1).
Примечание 1 – Как правило, трещина выходит на поверхность металла шва, но иногда может быть расположена и под поверхностью.
2.1.3.7 ликвационная трещина (liquation crack): Горячая трещина (2.1.3.5), образующаяся при расплавлении ликвирующих элементов в зоне термического влияния (2.1.2.2) основного материала (2.1.1.5) или в многопроходных швах, в которых металл шва (2.1.2.1) повторно нагревался при последующих проходах (2.1.8.4).
2.1.3.8 трещина, вызванная падением пластичности (ductility dip crack): Горячая трещина (2.1.3.5), образующаяся при сварке (2.1.1.1) из-за снижения высокотемпературной пластичности.
Примечание 1 – Как и ликвационная трещина (2.1.3.7), трещина данного вида может возникать в зоне термического влияния (2.1.2.2) основного материала (2.1.1.5) или в многопроходных швах.
2.1.3.9 холодная(ые) трещина(ы) [cold crack(s)]: Локальное разрушение (внутризеренное или межзеренное) сварного шва (2.1.1.3), возникающее в результате критической комбинации микроструктуры, напряжения и содержания водорода.
2.1.4 Типы соединений
2.1.4.1 соединение (joint): Соединение деталей или кромок деталей, которые должны быть соединены или уже соединены.
2.1.4.2 сварное соединение (welded joint): Соединение двух деталей или более, выполненное сваркой (2.1.1.1).
2.1.4.3 соединение нескольких деталей (multiple joint): Тип соединения (2.1.4.1), при котором три детали или более примыкают друг к другу под заданными углами.
2.1.4.4 параллельное соединение (parallel joint): Тип соединения (2.1.4.1), в котором детали параллельны друг другу.
Пример – Плакирование взрывом.
2.1.4.5 стыковое соединение (butt joint): Тип соединения (2.1.4.1), при котором детали лежат приблизительно в одной плоскости друг напротив друга под углом от 135° до 180°.
2.1.4.6 тавровое соединение (T-joint): Угловое соединение (2.1.4.8), при котором детали создают Т-образную форму.
2.1.4.7 нахлесточное соединение (lap joint): Тип соединения (2.1.4.1), при котором детали практически параллельны друг к другу (лежат под углом от 0° до 5°) и перекрывают друг друга.
2.1.4.8 тавровое соединение под острым углом (angle joint): Тип соединения (2.1.4.1), при котором одна деталь примыкает к другой под острым углом от 5° до 90°.
Примечание 1 – Для углового шва (2.1.6.11) угол от 5° до 45°.
Примечание 2 – Для стыкового шва (2.1.6.3) угол от 45° до 90° включительно.
2.1.4.9 угловое соединение (corner joint): Тип соединения (2.1.4.1), при котором угол между поверхностями двух деталей в месте примыкания кромок составляет от 30° до 135°.
2.1.4.10 торцевое соединение (edge joint): Тип соединения (2.1.4.1), при котором угол между поверхностями двух деталей в месте примыкания кромок составляет от 0° до 30°.
2.1.4.11 перекрестное соединение (cross joint): Тип соединения (2.1.4.1), при котором две детали лежат друг на друге пересекаясь.
Пример – Прутки, которые пересекают друг друга.
2.1.4.12 крестообразное соединение (cruciform joint): Тип соединения (2.1.4.1), при котором две детали, лежащие в одной плоскости, примыкают под прямым углом к третьей детали, находящейся между ними.
2.1.4.13 однородное соединение (homogeneous joint): Сварное соединение (2.1.4.2), при котором металл шва (2.1.2.1) и основной материал (2.1.1.5) не имеют значительных различий механических свойств и (или) химического состава.
Примечание 1 – Сварное соединение (2.1.4.2), выполненное из однородных основных материалов (2.1.1.5) без присадочного металла, считается однородным.
2.1.4.14 неоднородное соединение (heterogeneous joint): Сварное соединение (2.1.4.2), при котором механические свойства и химический состав металла шва (2.1.2.1) и основного материала (2.1.1.5) имеют значительное различие механических свойств и (или) химического состава.
2.1.4.15 разнородное соединение (dissimilar material joint): Сварное соединение (2.1.4.2), при котором основные материалы (2.1.1.5) имеют значительное различие механических свойств и (или) химического состава.
2.1.5 Подготовка соединений
2.1.5.1 подготовка кромок (edge preparation): Подготовка поверхности кромок детали к сварке.
2.1.5.2 подготовка соединения под сварку (joint preparation, weld preparation): Соответствующая подготовка конфигурации отдельных деталей, подлежащих соединению, и их сборка.
2.1.5.3 расплавляемая поверхность (fusion face): Поверхность основного металла (2.1.1.7), расплавляемая в процессе сварки (2.1.1.1).
2.1.5.4 заостренная кромка (feather edge): Отсутствие притупления кромки (2.1.5.10).
2.1.5.5 зазор (gap, air gap): Расстояние в любом поперечном сечении между соединяемыми кромками, торцами или поверхностями.
2.1.5.6 расстояние до кромки (edge distance): Расстояние между центром сварного шва (2.1.1.3) и ближайшей кромкой заготовки.
2.1.5.7 корень (root): Зона на стороне, противоположной той, на которой выполнялась сварка (2.1.1.1).
Не рекомендуемый – корень шва.
2.1.5.8 зазор в корне (root gap): Зазор (2.1.5.5) между поверхностями притупления (2.1.5.10).
2.1.5.9 радиус разделки (root radius): Радиус криволинейной части расплавляемой поверхности (2.1.5.3) кромки при односторонней и двусторонней разделке J- или U-образной формы.
2.1.5.10 поверхность притупления (root face): Часть расплавляемой поверхности кромки (2.1.5.3), которая не скошена и не имеет канавок.
2.1.5.11 выступ кромки (land): Часть расплавляемой поверхности (2.1.5.3), которая поддерживает сварочную ванну (2.1.2.8).
Примечание 1 – Примером является область между поверхностью притупления (2.1.5.10) и криволинейной частью J- и U-образной разделки.
2.1.5.12 угол скоса кромки (bevel angle): Угол между скошенной поверхностью соединения (2.1.4.1) и плоскостью, перпендикулярной к поверхности соединения.
2.1.5.13 угол разделки кромок (included angle, groove angle): Угол между плоскостями расплавляемых поверхностей кромок (2.1.5.3).
2.1.6 Типы швов
2.1.6.1 шов с полным проплавлением (full penetration weld): Сварной шов (2.1.1.3) с полной глубиной проплавления (2.1.7.3).
2.1.6.2 шов с частичным проплавлением (partial penetration weld): Сварной шов (2.1.1.3), глубина проплавления (2.1.7.3) которого заведомо не является полной.
2.1.6.3 стыковой шов (butt weld, groove weld): Сварной шов (2.1.1.3), отличный от углового шва (2.1.6.11), выполненный со скосом или без скоса кромок.
2.1.6.4 стыковой шов с односторонней J-образной разделкой одной кромки (single-J butt weld): Стыковой шов (2.1.6.3) с односторонней подготовкой J-образной разделки одной кромки.
2.1.6.5 стыковой шов с двусторонней J-образной разделкой одной кромки (double-J butt weld): Стыковой шов (2.1.6.3) с подготовкой двусторонней J-образной разделки одной кромки.
2.1.6.6 стыковой шов с односторонней U-образной разделкой двух кромок (single-U butt weld): Стыковой шов (2.1.6.3) с подготовкой односторонней U-образной разделки двух кромок.
2.1.6.7 стыковой шов с двусторонней U-образной разделкой двух кромок (double-U butt weld): Стыковой шов (2.1.6.3) с подготовкой двусторонней U-образной разделки двух кромок.
2.1.6.8 стыковой шов с односторонней V-образной разделкой двух кромок (single-V butt weld): Стыковой шов (2.1.6.3) с подготовкой односторонней V-образной разделки двух кромок.
2.1.6.9 стыковой шов с двусторонней V-образной разделкой двух кромок (double-V butt weld): Стыковой шов (2.1.6.3) с подготовкой двусторонней V-образной (X-образной) разделки двух кромок.
2.1.6.10 стыковой шов без скоса кромок (square butt weld): Стыковой шов (2.1.6.3), подготовленный без скоса кромок.
2.1.6.11 угловой шов (fillet weld): Сварной шов (2.1.1.3) треугольного сечения между двумя деталями и более в тавровом (2.1.4.6), в угловом (2.1.4.9) или в нахлесточном соединении (2.1.4.7).
2.1.6.12 пробочный шов (plug weld): Сварной шов (2.1.1.3), который выполняется заполнением присадочным металлом всего круглого или продолговатого отверстия на одной детали таким образом, чтобы соединить ее через отверстие с другой деталью.
2.1.6.13 уплотняющий шов (seal weld): Сварной шов (2.1.1.3), предназначенный в основном для обеспечения герметичности с целью предотвращения утечки газа и жидкости.
2.1.6.14 прорезной шов (slot weld): Сварной шов (2.1.1.3) между двумя расположенными внахлест деталями в виде углового шва (2.1.6.11), выполненный по контуру отверстия в одной детали таким образом, чтобы соединить ее с поверхностью другой детали.
2.1.6.15 прерывистый шов (intermittent weld): Ряд участков сварного шва, выполненных с промежутками по длине соединения (2.1.4.1).
2.1.6.16 шахматный прерывистый шов (staggered intermittent weld): Двусторонний прерывистый шов (2.1.6.15), у которого заваренные с одной стороны участки находятся против незаверенных участков с другой стороны вдоль соединения (2.1.4.1).
Примечание 1 – Как правило, это угловые швы (2.1.6.11) в тавровых (2.1.4.8) и нахлесточных соединениях (2.1.4.7).
Примечание 2 – Шахматный прерывистый шов показан на рисунке 1.
1 – шов; 2 – заготовка
Рисунок 1 – Шахматный прерывистый шов
2.1.6.17 цепной прерывистый шов (chain intermittent weld): Двусторонний прерывистый шов (2.1.6.15), у которого заваренные (незаваренные) участки с обеих сторон расположены друг против друга вдоль соединения (2.1.4.1).
Примечание 1 – Как правило, это угловые швы (2.1.6.11) в тавровых (2.1.4.8) и нахлесточных соединениях (2.1.4.7).
Примечание 2 – Цепной прерывистый шов показан на рисунке 2.
1 – шов; 2 – заготовка
Рисунок 2 – Цепной прерывистый шов
2.1.6.18 шов между закругленной и плоской деталями (flare-bevel weld): Стыковой шов (2.1.6.3) между двумя деталями, у которых поверхность у одной закруглена, а у другой плоская.
2.1.6.19 шов между двумя закругленными деталями (flare-V weld): Стыковой шов (2.1.6.3) между двумя деталями с закругленными поверхностями.
2.1.7 Размеры шва
2.1.7.1 ширина шва (weld width): Наименьшее расстояние между линиями сплавления на лицевой стороне сварного шва (2.1.1.3).
2.1.7.2 толщина шва (weld thickness): Толщина металла шва (2.1.2.1), включая любую выпуклость.
2.1.7.3 глубина проплавления (fusion penetration): Глубина расплавляемой поверхности (2.1.5.3) основного металла (2.1.1.7).
2.1.7.4 толщина проплавления (penetration depth, deposit thickness): Толщина металла шва (2.1.2.1), исключая любую выпуклость.
Не рекомендуемый – толщина сваренного металла.
2.1.7.5 катет углового шва (leg length): Расстояние от фактического или предполагаемого пересечения расплавляемых поверхностей (2.1.5.3) до границы углового шва (2.1.6.11) на расплавляемой поверхности.
2.1.7.6 толщина углового шва (throat thickness): Толщина углового шва (2.1.6.11).
2.1.7.7 номинальная толщина (nominal thickness): Толщина, заданная в стандартах без допусков.
2.1.7.8 номинальная толщина углового шва (nominal throat thickness): Расчетное значение высоты наибольшего равнобедренного треугольника, который можно вписать в сечение углового шва (2.1.6.11).
Примечание 1 – Номинальная толщина углового шва показана на рисунке 3, позиция 1.
1 – номинальная толщина углового шва;
2 – толщина углового шва с глубоким проплавлением
Рисунок 3 – Номинальная толщина углового шва
2.1.7.9 толщина углового шва с глубоким проплавлением (deep penetration throat thickness): Номинальная толщина углового шва (2.1.7.8) или эффективная толщина углового шва (2.1.7.10) с добавлением некоторой величины глубины проплавления (2.1.7.3).
Примечание 1 – Толщина углового шва с глубоким проплавлением показана на рисунках 3 и 4, позиция 2.
2.1.7.10 эффективная толщина углового шва (effective throat thickness): Расчетное значение высоты наибольшего треугольника, который можно вписать в сечение углового шва (2.1.6.11).
Примечание 1 – Эффективная толщина углового шва показана на рисунке 4, позиция 1.
1 – эффективная толщина углового шва;
2 – толщина углового шва с глубоким проплавлением
Рисунок 4 – Эффективная толщина углового шва
2.1.7.11 теоретическая толщина углового шва (actual throat thickness): Толщина углового шва (2.1.7.6) заданной окончательной формы сварного шва (2.1.1.3).
Примечание 1 – Теоретическая толщина углового шва зависит от выбранной проектной толщины углового шва (2.1.7.12).
2.1.7.12 проектная толщина углового шва (design throat thickness): Толщина углового шва (2.1.7.6), заданная конструктором.
2.1.8 Выполнение сварки
2.1.8.1 сварочный процесс (welding process): Конкретный способ сварки (2.1.1.1), основанный на определенных металлургических, электрических, физических, химических или механических принципах.
2.1.8.2 техника сварки (welding technique): Манипулирование электродом (2.3.8), горелкой или другим аналогичным устройством.
2.1.8.3 техника “замочная скважина” (keyhole technique): Техника сварки (2.1.8.2), при которой концентрированный источник теплоты проникает сквозь изделие, формируя отверстие (“замочную скважину”) в передней части сварочной ванны (2.1.2.8).
Примечание 1 – Отверстие движется вместе с источником теплоты.
2.1.8.4 проход, валик (run, pass, bead): Металл, переплавленный или наплавленный за однократное перемещение электрода (2.3.8), сварочной горелки (2.3.9) или газовой горелки.
Примечание 1 – Как правило, термин применяют в отношении сварки световым лучом.
2.1.8.5 узкий валик (stringer bead): Валик (2.1.8.4), формирующийся без существенных поперечных колебаний.
2.1.8.6 отпускающий валик (temper bead): Валик, который нормализует нижние валики (2.1.8.4) и создает предварительный подогрев (2.4.13) для последующих валиков (при многопроходной сварке).
2.1.8.7 валик на пластине (bead on plate): Одиночный валик (2.1.8.4), выполненный присадочным материалом (2.1.10.4) на поверхности основного материала (2.1.1.5).
2.1.8.8 переплавленный валик (melt run): Основной материал (2.1.1.5), переплавленный при прохождении по поверхности материала сварочных источников теплоты, таких как пламя, дуга, электронный или лазерный луч.
Примечание 1 – Присадочный материал (2.1.10.4) не используют.
2.1.8.9 скорость плавления (melting rate, burn-off rate): Масса или длина электрода (2.3.8), расходуемая в единицу времени.
2.1.8.10 производительность наплавки (deposition rate): Масса металла, наплавленного в единицу времени.
2.1.8.11 облицовочный слой (capping run): Валик(и) (2.1.8.4), видимый(ые) на поверхности шва(ов) после сварки (2.1.1.1) при многослойной сварке.
2.1.8.12 косметический проход (cosmetic run, cosmetic pass): Валик (2.1.8.4), выполняемый для поверхностного переплавления сварного шва (2.1.1.3) с целью улучшения его внешнего вида.
2.1.8.13 слой (layer): Слой металла шва (2.1.2.1), состоящий из одного валика (2.1.8.4) или более.
2.1.8.14 финишная сварка (finishing welding): Производственная сварка (2.5.15), выполняемая с целью удаления литейных дефектов и отверстий для обеспечения требуемого качества отливок.
2.1.8.15 перекрытие (overlap): Минимальное расстояние между кромками пластин (при нахлесточном соединении).
Примечание 1 – Определение термина “перекрытие” также приведено в 2.1.8.16.
2.1.8.16 перекрытие (overlap): Часть сварочного валика (2.1.8.4), переплавляемого соседним валиком (при многопроходной сварке).
Примечание 1 – Определение термина “перекрытие” также приведено в 2.1.8.15.
2.1.8.17 граница наружной поверхности прохода (bead toe): Продольная граница между валиками (2.1.8.4) или между валиком и основным материалом (2.1.1.5).
2.1.8.18 граница наружной поверхности шва (weld toe): Граница между поверхностью сварного шва (2.1.1.3) и основным металлом (2.1.1.7).
2.1.8.19 корневой слой, корневой проход (root run, root pass): Первый валик (2.1.8.4), накладываемый в корне (2.1.5.7) при многослойном сварном шве (2.1.1.3).
2.1.8.20 заполняющий слой (filling run): Валик(и) (2.1.8.4), накладываемый(е) после корневого(ых) прохода(ов) (2.1.8.19) и до завершающего(их) прохода(ов) (2.1.8.11) (при многослойной сварке).
2.1.8.21 подварочный валик (back run): Последний валик (2.1.8.4), наплавляемый со стороны корня (2.1.5.7) сварного шва (2.1.1.3).
Не рекомендуемый – уплотняющий валик.
2.1.8.22 непрерывный шов (continuous weld): Сварной шов (2.1.1.3), протяженный вдоль всей длины соединения (2.1.4.1).
2.1.8.23 однопроходная сварка (single-run welding): Сварка (2.1.1.1), при которой сварной шов (2.1.1.3) выполняется за один проход (2.1.8.4).
2.1.8.24 односторонняя сварка (single-side welding, one side welding): Сварка (2.1.1.1), при которой сварной шов (2.1.1.3) выполняется с одной стороны изделия.
2.1.8.25 двусторонняя сварка (both-side welding, double-side welding, two side welding): Сварка (2.1.1.1), при которой сварной шов (2.1.1.3) выполняется с двух сторон изделия.
2.1.8.26 двусторонняя однопроходная сварка (both-side single-run welding): Двусторонняя сварка (2.1.8.25), при которой сварной шов (2.1.1.3) выполняется за один проход (2.1.8.4) с каждой стороны.
2.1.8.27 двусторонняя многопроходная сварка (both-side multirun welding, multirun welding from both sides): Двусторонняя сварка (2.1.8.25), при которой сварной шов (2.1.1.3) выполняется за несколько проходов с каждой стороны.
2.1.8.28 многопроходная сварка (multirun welding): Сварка (2.1.1.1), при которой проход (2.1.8.4) выполняется по предыдущему проходу.
2.1.8.29 обратноступенчатая последовательность (back-step sequence): Последовательность сварки (2.1.8.36), при которой короткие отрезки валика (2.1.8.4) наносят в направлении, противоположном общему направлению сварки (2.1.1.1) соединения (2.1.4.1).
Примечание 1 – В итоге короткие участки образуют непрерывный (2.1.8.22) или прерывистый шов (2.1.6.15).
2.1.8.30 обратноступенчатая сварка (back-step welding): Техника сварки (2.1.8.36), при которой короткие отрезки шва (2.1.8.4) наносят в направлении, противоположном общему направлению сварки (2.1.1.1) соединения (2.1.4.1) таким образом, что конец одного участка перекрывает начало предыдущего участка.
2.1.8.31 прихватка (tack weld): Сварной шов (2.1.1.3) для фиксации правильного положения подлежащих сварке (2.1.1.1) деталей и узлов.
2.1.8.32 сварка прихваточными швами (tack welding): Выполнение прихваток (2.1.8.31).
2.1.8.33 прихваточный валик (tacking run, tacking pass): Валик (2.1.8.4) для удержания свариваемых деталей в правильном положении до выполнения последующих сварных швов (2.1.1.3).
2.1.8.34 цикл сварки (welding cycle): Полная совокупность процессов, необходимых для выполнения сварного шва.
2.1.8.35 рабочее место (workplace): Зона, в которой осуществляется деятельность работника.
2.1.8.36 последовательность наложения швов (weld sequence): Порядок наложения сварных швов (2.1.1.3) на изделии.
2.1.8.37 последовательность выполнения проходов (weld run sequence): Порядок выполнения проходов (2.1.8.4) сварного шва (2.1.1.3).
2.1.8.38 временный шов (temporary weld): Сварной шов (2.1.1.3) для крепления детали(ей) к сварному узлу (2.1.1.4) для временного использования при перемещении, перевозке или работе на сварном узле.
2.1.8.39 приварка шпилек (stud welding): Присоединение металлических шпилек и аналогичных деталей к изделию.
Примечание 1 – Сварка (2.1.1.1) может быть дуговой, сопротивлением, трением или другим процессом с использованием или без использования внешней газовой защиты.
2.1.8.40 монтажный шов (field weld, site weld): Сварной шов (2.1.1.3), выполняемый за пределами цеха, как правило, на месте монтажа конструкции.
2.1.9 Наплавка
2.1.9.1 наплавка (surfacing): Наплавка материала на поверхность для получения необходимых свойств и (или) размеров.
2.1.9.2 наплавка сваркой (overlay welding): Наплавка (2.1.9.1) с помощью сварки (2.1.1.1).
2.1.9.3 теплостойкая наплавка сваркой (heat resistant overlay welding): Наплавка сваркой (2.1.9.2), при которой плакирующий слой (2.1.9.10) служит для улучшения теплостойкости.
2.1.9.4 коррозионно-стойкая наплавка сваркой (corrosion resistant overlay welding): Наплавка сваркой (2.1.9.2), при которой плакирующий слой (2.1.9.10) служит для улучшения коррозионной стойкости.
2.1.9.5 наплавка промежуточного металла на свариваемые кромки (buttering): Наплавка сваркой (2.1.9.2) для получения специального перехода между основным материалом (2.1.1.5) и последующими сварными швами (2.1.1.3).
2.1.9.6 наплавка буферного слоя на свариваемые кромки (buffering): Наплавка промежуточного металла на свариваемые кромки (2.1.9.5) перед сваркой (2.1.1.1) разнородных материалов.
2.1.9.7 наварка (building up, build up): Наплавка сваркой (2.1.9.2) для получения или восстановления требуемых размеров.
2.1.9.8 наплавка твердого слоя (hardfacing): Наплавка сваркой (2.1.9.2) для увеличения износостойкости и (или) ударопрочности.
2.1.9.9 ленточная наплавка (strip surfacing, strip cladding): Наплавка сваркой (2.1.9.2) ленточным электродом (2.3.8).
2.1.9.10 плакирующий слой (cladding): Материал, наплавленный на основной материал (2.1.1.5) для создания плакированного материала.
2.1.9.11 плакирование (cladding process): Наплавка (2.1.9.1) для получения плакирующего слоя (2.1.9.10).
Примечание 1 – Плакирование может быть наплавкой сваркой (2.1.9.2), горячей прокаткой, сваркой взрывом и т.д.
2.1.10 Сварочные расходуемые материалы
2.1.10.1 сварочный материал (welding consumable): Материал, используемый при выполнении сварного шва (2.1.1.3).
Примечание 1 – Этот термин включает в себя присадочный материал (2.1.10.4) и вспомогательный материал (2.1.11.1).
2.1.10.2 плавящаяся вставка (consumable insert, fusible insert): Присадочный материал (2.1.10.4), помещаемый в корень (2.1.5.7) соединения (2.1.4.1) до сварки (2.1.1.1) и полностью переплавляемый в металл шва (2.1.2.1).
2.1.10.3 плавящийся электрод (consumable electrode): Электрод (2.3.8), плавящийся в процессе сварки (2.1.1.1) и формирующий часть сварного шва (2.1.1.3).
2.1.10.4 присадочный материал (filler material): Сварочный материал (2.1.10.1), добавляемый в процессе сварки (2.1.1.1) для формирования сварного шва (2.1.1.3).
2.1.10.5 присадочный пруток, сварочный пруток (filler rod, rod, welding rod): Присадочный материал (2.1.10.4) в форме стержня, который может быть частью сварочной цепи.
2.1.10.6 сплошной пруток (solid rod): Сплошной присадочный пруток (2.1.10.5) твердый, не являющийся частью сварочной цепи.
2.1.10.7 присадочная проволока (filler wire): Присадочный материал (2.1.10.4) в виде проволоки, который может быть частью сварочной цепи.
2.1.10.8 флюс (flux, welding flux): В основном неметаллический вспомогательный материал (2.1.11.1), применяемый для химической очистки поверхностей соединения (2.1.4.1), предотвращения атмосферного окисления, уменьшения количества включений или удаления примесей в виде шлака (2.1.10.9) на поверхности.
2.1.10.9 шлак (slag): Неметаллическое вещество, образующееся в результате плавления покрытия электрода (2.3.8) или флюса (2.1.10.8), которое частично или полностью покрывает металл шва (2.1.2.1) после его затвердевания.
2.1.10.10 защитный газ (shielding gas): Газ, используемый для предотвращения или уменьшения вредного влияния окружающего воздуха.
2.1.10.11 плакированная сталь (clad steel): Неразъемное соединение двух металлов или более, полученных плакированием (2.1.9.11).
Примечание 1 – Основным металлом (2.1.1.7) всегда является сталь.
2.1.10.12 прокаливание (baking): Нагрев сварочных материалов (2.1.10.1) для получения определенного уровня диффузионного водорода в металле сварного шва (2.1.2.1).
Примечание 1 – Как правило, прокаливание выполняется производителем материалов.
2.1.10.13 сушка (drying): Нагрев сварочных материалов (2.1.10.1) для удаления влаги.
2.1.10.14 сушильная печь (drying oven): Нагретая камера, в которой сушатся сварочные материалы (2.1.10.1) для удаления влаги или предохранения от влаги.
2.1.11 Сварочные материалы
2.1.11.1 вспомогательный материал (auxiliary material): Сварочный материал (2.1.10.1), не являющийся частью готового сварного шва (2.1.1.3).
Примечание 1 – Вспомогательными материалами являются защитные газы (2.1.10.10), флюсы (2.1.10.8) и т.д.
2.1.11.2 газовая защита (gas shield): Газовая среда вокруг зоны шва (2.1.2.3) для защиты сварочной ванны (2.1.2.8) от вредного влияния окружающего воздуха.
2.1.11.3 последующая газовая защита (trailing gas shield): Дополнительная подача защитного газа (2.1.10.10) для защиты сварного шва (2.1.1.3) и зоны сварки во время охлаждения.
2.1.11.4 газ-носитель (carrier gas): Газ, используемый для подачи металлического порошка в сварочную ванну (2.1.2.8).
Примечание 1 – Типичными газами-носителями являются азот, гелий и аргон.
2.1.11.5 подкладка (backing): Металл, флюс (2.1.10.8) или газ, контактирующий с обратной стороной соединения, подготовленного под сварку (2.1.5.2).
2.1.11.6 газ, защищающий обратную сторону шва (backing gas, root gas): Газ, используемый для газовой подкладки (2.1.11.7).
2.1.11.7 газовая подкладка (gas backing): Подкладка (2.1.11.5) с использованием газа, применяемая в основном для предотвращения окисления.
2.1.11.8 защитный газ поддувки (purging gas): Газ для удаления воздуха из полой области с его последующим использованием в качестве газовой подкладки (2.1.11.7).
2.1.11.9 флюс для подкладки (backing flux): Флюс (2.1.10.8), используемый для флюсовой подкладки (2.1.11.10).
2.1.11.10 флюсовая подкладка (flux backing): Подкладка (2.1.11.5) с использованием флюса (2.1.10.8) в основном для предотвращения окисления.
Примечание 1 – В сварке под флюсом флюсовая подкладка позволяет уменьшить риск вытекания сварочной ванны (2.1.2.8).
2.1.11.11 металлическая подкладка (material backing): Подкладка (2.1.11.5) с использованием материала для удержания расплавленного металла шва (2.1.2.1).
2.1.11.12 остающаяся подкладка (permanent backing): Металлическая подкладка (2.1.11.11), которая не удаляется после сварки (2.1.1.1).
Примечание 1 – Может частично расплавляться или не расплавляться.
2.1.11.13 удаляемая подкладка (temporary backing): Металлическая подкладка (2.1.11.11), которая удаляется после сварки (2.1.1.1).
2.1.11.14 вводная планка (run-on plate): Металлическая деталь, стыкуемая в начале соединения деталей (2.1.4.1), для получения полного сечения сварного шва (2.1.1.3) в начале соединения.
2.1.11.15 выводная планка (run-off plate): Металлическая деталь, стыкуемая в конце соединения деталей (2.1.4.1), для получения полного сечения сварного шва (2.1.1.3) в конце соединения.
2.2 Испытания
2.2.1 Основные испытания
2.2.1.1 исследования макроструктуры (macroscopic examination): Исследование образца для испытаний (2.2.1.6) невооруженным глазом или при малом увеличении (в основном ниже 50x) с травлением или без травления образца.
2.2.1.2 исследование микроструктуры (microscopic examination): Исследование образца для испытаний (2.2.1.6) с помощью микроскопа, при увеличении в основном от 50x до 500x с травлением или без травления образца.
2.2.1.3 испытание наплавленного металла (all-weld metal test): Испытание для определения свойств наплавленного металла (2.1.2.7).
2.2.1.4 образец наплавленного металла (all-weld metal test specimen): Образец для испытаний (2.2.1.6) с наплавленным металлом шва (2.2.1.7) на испытуемом участке.
2.2.1.5 испытательный образец (test piece): Сварное соединение, предназначенное для испытаний.
2.2.1.6 образец для испытаний (test specimen): Деталь или участок, вырезанная(ый) из испытательного образца (2.2.1.5) для конкретного разрушающего испытания (2.2.3.1).
2.2.1.7 испытательная организация (testing organization): Собственная или сторонняя организация, проводящая разрушающие испытания (2.2.3.1) или неразрушающий контроль (2.2.4.1).
2.2.2 Испытания на свариваемость
2.2.2.1 испытание на склонность к образованию трещин (cracking test): Испытание на склонность металла шва (2.1.2.1) или основного металла (2.1.1.7) к образованию трещин.
2.2.2.2 испытание на склонность к образованию холодных трещин (cold cracking test): Испытание на склонность к образованию трещин (2.2.2.1) с целью определения склонности сварного соединения (2.1.4.2) к образованию холодных трещин.
2.2.2.3 испытание на склонность к образованию горячих трещин (hot cracking test): Испытание на склонность к образованию трещин (2.2.2.1) с целью определения склонности сварного соединения (2.1.4.2) к образованию горячих трещин.
2.2.2.4 испытанный сварочный материал (tested welding consumable): Сварочный материал (2.1.10.1) или комбинация сварочных материалов, испытанных в соответствии со стандартами на испытания сварочных материалов.
2.2.3 Механические испытания
2.2.3.1 разрушающие испытания (destructive testing): Испытания, проводимые для обнаружения внутренних или поверхностных дефектов (2.1.3.1) или оценки механических или металлургических свойств механическим способом, который приводит к разрушению материала.
2.2.3.2 испытание на загиб лицевой стороны шва (face bend test): Испытание на загиб, при котором лицевая сторона сварного шва (2.1.1.3) растянута.
2.2.3.3 образец для испытания на загиб лицевой стороны шва (face bend test specimen): Образец для испытаний (2.2.1.6), используемый для испытания на загиб лицевой стороны шва (2.2.3.2).
2.2.3.4 испытание на загиб корня (root bend test): Испытание на загиб, при котором корень (2.1.5.7) сварного шва (2.1.1.3) растянут.
2.2.3.5 образец для испытания на загиб корня (root bend test specimen): Образец для испытаний (2.2.1.6), предназначенный для испытания на загиб корня (2.2.3.4).
2.2.3.6 испытание на боковой загиб (side bend test): Испытание на загиб, при котором поверхность поперечного сечения сварного шва (2.1.1.3) растянута.
2.2.3.7 образец для испытания на боковой загиб (side bend test specimen): Образец для испытаний (2.2.1.6), используемый для испытания на боковой загиб (2.2.3.6).
2.2.3.8 продольный образец для испытания на загиб (longitudinal bend test specimen): Образец для испытаний (2.2.1.6) на загиб, который делится продольным сварным швом (2.1.1.3) пополам.
2.2.3.9 поперечный образец для испытания на загиб (transverse bend test specimen): Образец для испытаний (2.2.1.6) на загиб, который делится поперечным сварным швом (2.1.1.3) пополам.
2.2.4 Неразрушающий контроль
2.2.4.1 неразрушающий контроль (non-destructive testing): Определение соответствия материала или детали их назначению методами, не оказывающими влияния на работоспособность.
2.2.4.2 индикация (indication): Отображение или сигнал от несплошности (для неразрушающего контроля).
2.2.4.3 линейная индикация (linear indication): Индикация (2.2.4.2), длина которой больше трехкратной ширины (для неразрушающего контроля).
2.2.4.4 нелинейная индикация (non-linear indication): Индикация (2.2.4.2), длина которой не больше трехкратной ширины (для неразрушающего контроля).
2.2.4.5 уровень контроля (testing level): Степень тщательности и полноты выбора параметров неразрушающего контроля (2.2.4.1).
2.2.4.6 уровень оценки (evaluation level): Уровень контроля, выше которого оценивается индикация (2.2.4.2).
2.2.4.7 уровень регистрации (recording level): Уровень оценки (2.2.4.6), начиная с которого регистрируется индикация (2.2.4.2) (для неразрушающего контроля).
2.3 Сварочное оборудование
2.3.1 сварочное оборудование (welding equipment): Оборудование, используемое в сварке (2.1.1.1).
Пример – Источник питания, подающий механизм и т.д.
2.3.2 сварочный модуль (welding unit): Сварочная установка (2.3.3), включающая вспомогательную аппаратуру.
Пример – Кондукторы, зажимные приспособления, робот(ы), манипуляторы (2.3.4) и вращающиеся механизмы.
2.3.3 сварочная установка (welding installation): Комплект оборудования, используемый для сварки (2.1.1.1) и состоящий из сварочного оборудования (2.3.1) и принадлежностей для сварки (2.3.5).
2.3.4 манипулятор (manipulator): Устройство для крепления, наклона и вращения заготовки в нужном положении.
2.3.5 принадлежности для сварки (welding accessories): Вспомогательные изделия, используемые для сварки (2.1.1.1).
Пример – Сварочные пистолеты, сварочные головки, газовые баллоны, кабели, сварочные горелки (2.3.9), аппаратура, обеспечивающая безопасность работы, и т.д.
2.3.6 сварочный генератор переменного тока (a.c. welding generator): Сварочный генератор, вырабатывающий переменный ток.
2.3.7 сварочный генератор постоянного тока (d.c. welding generator): Сварочный генератор, вырабатывающий постоянный ток.
2.3.8 электрод (electrode): Деталь, передающая энергию металлу для формирования сварного шва (2.1.1.3) или выполнения реза.
2.3.9 сварочная горелка (torch): Устройство передачи дуге всех средств, необходимых для выполнения сварки (2.1.1.1), резки и родственных процессов.
Пример – Ток, газ, охлаждающая жидкость или проволочный электрод (2.3.8).
2.4 Параметры сварки
2.4.1 параметры сварки (welding parameters): Данные, необходимые для выполнения сварки (2.1.1.1) согласно определенной процедуре сварки (2.5.3).
Примечание 1 – Примерами параметров сварки являются: сварочные материалы (2.1.10.1), сварочный ток, сварочное напряжение, скорость перемещения (2.4.7), время, температура до и после подогрева, межслойная температура (2.4.12) и последовательность наложения швов (2.1.8.36).
2.4.2 параметр сварки (welding variable): Параметр, влияющий на характеристики сварного соединения (2.1.4.2).
2.4.3 сварочные данные (welding data): Численные значения параметров сварки (2.4.2).
2.4.4 основной параметр (essential variable): Сварочный параметр (2.4.1), требующий аттестации.
2.4.5 вспомогательный параметр (non-essential variable): Сварочный параметр (2.4.1), включенный в технические требования к процедуре сварки (2.5.4), но не требующий аттестации.
2.4.6 скорость сварки (welding speed): Длина однопроходного или многопроходного сварного шва (2.1.1.3), выполняемого в единицу времени (для сварки плавлением).
2.4.7 скорость перемещения (travel speed): Скорость перемещения источника теплоты относительно изделия(ий).
2.4.8 время сварки (welding time): Время, требуемое для выполнения сварного шва (2.1.1.3), за исключением подготовительных и заключительных операций.
2.4.9 время задержки (dwell time): Время, в течение которого источник энергии задерживается на месте на каждом колебании (для сварки плавлением).
2.4.10 погонная энергия (heat input): Энергия, введенная в зону шва во время сварки (2.1.1.1).
Примечание 1 – Как правило, погонная энергия относится к единице длины.
2.4.11 время нагрева (heat time): Продолжительность каждого импульса тока.
2.4.12 межслойная температура (interpass temperature): Температура последнего валика (2.1.8.4) многослойного сварного шва (2.1.1.3) и прилегающей зоны основного металла (2.1.1.7), измеренная непосредственно перед выполнением следующего валика.
Примечание 1 – Как правило, устанавливают максимальное значение этой температуры.
2.4.13 предварительный подогрев (preheating): Подогрев соответствующей зоны заготовки перед сваркой (2.1.1.1) до температуры предварительного подогрева (2.4.14).
2.4.14 температура предварительного подогрева (preheat temperature, preheating temperature): Температура заготовки в зоне шва (2.1.2.3) непосредственно перед операцией сварки (2.1.1.1).
2.4.15 поддерживаемая температура предварительного подогрева (preheat maintenance temperature): Минимальная температура в зоне шва (2.1.2.3), которая должна поддерживаться в случае прерывания сварки (2.1.1.1).
2.4.16 термическая обработка после сварки (post-weld heat treatment): Нагрев собранного узла после сварки (2.1.1.1) и пайки или нагрев деталей после термического напыления или резки.
Примечание 1 – Термическую обработку после сварки применяют для снятия напряжений.
2.5 Руководство сваркой, персонал и организация
2.5.1 координация в сварке (welding coordination): Координация производственных операций для всех способов сварки (2.1.1.1) и связанных со сваркой работ.
2.5.2 контроль сварки (welding inspection): Оценка соответствия параметров сварки (2.4.2) путем наблюдения и экспертизы, сопровождаемых измерениями или испытаниями.
Примечание 1 – Контроль сварки является частью координации в сварке (2.5.1).
2.5.3 процедура сварки (welding procedure): Заданный порядок действий при выполнении сварного шва (2.1.1.3), включая сварочный(ые) процесс(ы) (2.1.8.1), применяемые материалы, сварочные материалы (2.1.10.1), подготовку кромок, предварительный подогрев (2.4.13) (если требуется), метод и контроль сварки (2.1.1.1) и термической обработки после сварки (2.4.16) при необходимости, надлежащее оборудование.
2.5.4 технические требования к процедуре сварки; WPS [welding procedure specification (WPS)]: Задокументированные требования, которые были аттестованы и содержат необходимые параметры процедуры сварки (2.5.3), обеспечивающие повторяемость ее выполнения во время производственной сварки (2.5.15).
2.5.5 технические требования к стандартной процедуре сварки (standard welding procedure specification): Технические требования к процедуре сварки (2.5.4), аттестованные экспертом (2.5.29) или экспертным органом (2.5.30) путем испытаний процедуры сварки (2.5.7), не связанных с производителем.
Примечание 1 – Стандартная процедура сварки может быть доступна любому производителю.
2.5.6 предварительные технические требования к процедуре сварки; pWPS (preliminary welding procedure specification, pWPS): Документ, содержащий параметры процедуры сварки (2.5.3), которая должна быть аттестована.
2.5.7 испытания процедуры сварки (welding procedure test): Сварка (2.1.1.1) и испытание стандартного испытательного образца (2.2.1.5) в соответствии с предварительными техническими требованиями, предъявляемыми к процедуре сварки (2.5.6), с целью аттестации процедуры сварки (2.5.3).
2.5.8 допроизводственное испытание сварки (pre-production welding test): Испытание на свариваемость, имеющее то же назначение, что и испытание процедуры сварки (2.5.7), но основанное на нестандартном испытательном образце (2.2.1.5), характерном для производственных условий.
2.5.9 функциональное испытание (function test): Испытание сварочного модуля (2.3.2), проводимое в соответствии с техническими требованиями к процедуре сварки (2.5.4).
2.5.10 испытания производственного образца (production sample testing): Испытание сварных изделий, отобранных из непрерывного производства.
2.5.11 производственное испытание (production test): Сварочное испытание, проводимое до производства или во время прерывания производства, в производственных условиях с помощью сварочного модуля (2.3.2) на реальной продукции или на упрощенных испытательных образцах (2.2.1.5).
2.5.12 протокол аттестации процедуры сварки; WPQR [welding procedure qualification record (WPQR)]: Протокол, содержащий все необходимые данные для аттестации предварительных технических требований к процедуре сварки (2.5.6).
2.5.13 накопленный сварочный опыт (previous welding experience): Опыт, подтвержденный данными испытаний, которые показывают, что установленные процедуры сварки (2.5.3) в условиях производственной сварки (2.5.15) дают возможность последовательно получать швы требуемого качества в течение определенного периода времени.
2.5.14 условия сварки (welding conditions): Условия, при которых выполняются сварные швы.
Примечание 1 – Условия сварки могут включать в себя факторы окружающей среды (например, погоду), стресс и эргономические факторы (например, шум, жару, стесненные условия работы) и факторы, относящиеся к заготовкам [например, основной металл (2.1.1.7), подготовку соединения под сварку (2.1.5.2) и процедуру сварки (2.5.3)].
2.5.15 производственная сварка (production welding): Сварка (2.1.1.1), выполняемая при изготовлении конструкции до ее окончательной сдачи конечному потребителю.
2.5.16 рабочая инструкция (work instruction): Упрощенные технические требования к процедуре сварки (2.5.3) для непосредственного применения на производстве.
2.5.17 уровень качества (quality level): Описание качества сварного шва (2.1.1.3) на основе типа, размера и количества установленных дефектов (2.1.3.1).
2.5.18 область аттестации (range of qualification): Интервал аттестации для основных параметров (2.4.4).
2.5.19 пригодность к применению (fitness-for-purpose): Способность продукта, процесса или услуги служить определенной цели в конкретных условиях.
2.5.20 серия (batch): Набор из одной или нескольких единиц продукции, изготовленных за один производственный цикл.
2.5.21 серия сварных швов (weld batch): Несколько швов, выполненных одним и тем же сварщиком (2.5.24) или сварщиком-оператором (2.5.25) с применением одной и той же процедуры сварки (2.5.3).
2.5.22 квалифицированное лицо (qualified person): Лицо, компетенции и знания которого получены в результате образования, обучения и (или) соответствующего практического опыта.
Примечание 1 – Для демонстрации уровня компетенции и знаний может потребоваться аттестационное испытание.
2.5.23 координатор сварки (welding coordinator): Квалифицированное лицо (2.5.22), ответственное за координацию в сварке (2.5.1).
2.5.24 сварщик (welder): Лицо, которое держит в руке и манипулирует держателем электрода (2.3.8), сварочной горелкой (2.3.9) или газовой горелкой во время сварки (2.1.1.1).
2.5.25 сварщик-оператор (welding operator): Лицо, которое контролирует или регулирует любой сварочный параметр (2.4.1) при полностью механизированной (2.1.1.10) или автоматической сварке (2.1.1.11).
2.5.26 наладчик сварочного оборудования (weld setter): Лицо, которое устанавливает сварочное оборудование (2.3.1) для полностью механизированной (2.1.1.10) или автоматической сварки (2.1.1.11).
2.5.27 производственная организация (manufacturing organization): Сварочный цех и (или) площадка, который(ая) находится под единым техническим управлением и управлением качеством.
2.5.28 сварочный контролер (welding inspector): Квалифицированное лицо (2.5.22), ответственное за контроль сварки (2.5.2).
2.5.29 эксперт (examiner): Лицо, назначенное для проверки соответствия применяемому стандарту.
Примечание 1 – В определенных случаях может привлекаться внешний независимый эксперт.
2.5.30 экспертный орган (examining body): Организация, назначенная для проверки соответствия применяемому стандарту.
Примечание 1 – В определенных случаях может привлекаться внешний независимый экспертный орган.
Приложение A
(справочное)
АЛФАВИТНЫЙ УКАЗАТЕЛЬ ТЕРМИНОВ НА АНГЛИЙСКОМ ЯЗЫКЕ
С ПЕРЕВОДОМ НА ФРАНЦУЗСКИЙ И НЕМЕЦКИЙ ЯЗЫКИ
|
Английский термин |
Номер пункта |
Французский перевод |
Немецкий перевод |
|
A | |||
|
A.c. welding generator |
2.3.6 |
de soudage c.a. | |
|
Actual throat thickness |
2.1.7.11 |
Gorge |
Nahtdicke; Istnahtdicke |
|
Air gap |
См. gap (2.1.5.5) | ||
|
Air-arc gouging |
2.1.1.15 |
Gougeage air-arc |
Lichtbogenfugen mit Druckluft |
|
All-weld metal |
2.1.2.7 |
fondu hors dilution |
reines |
|
All-weld metal test |
2.2.1.3 |
Essai du fondu hors dilution |
Versuch an reinem |
|
All-weld metal test specimen |
2.2.1.4 |
d’essai du fondu hors dilution | |
|
Angle join |
2.1.4.8 |
Assemblage en angle | |
|
Arc gouging |
2.1.1.14 |
Gougeage l’arc |
Lichtbogenfugen |
|
As welded |
2.1.2.9 |
Brut de soudage |
im |
|
Automatic welding |
2.1.1.11 |
Soudage automatique |
automatisches |
|
Auxiliary material |
2.1.11.1 |
Produit consommable auxiliaire |
Hilfsstoff |
|
B | |||
|
Back run |
2.1.8.21 |
Reprise l’envers |
Kapplage |
|
Backing |
2.1.11.5 |
Dispositif envers | |
|
Backing flux |
2.1.11.9 |
Flux envers |
Pulver zur |
|
Backing gas |
2.1.11.6 |
Gaz envers |
Wurzelschutzgas |
|
Back-step sequence |
2.1.8.29 |
pas de |
Pilgerschrittfolge |
|
Back-step welding |
2.1.8.30 |
Soudage pas de | |
|
Baking |
2.1.10.12 | ||
|
Base material |
См. parent material (2.1.1.5) | ||
|
Base metal |
См. parent metal (2.1.1.7) | ||
|
Batch |
2.5.20 |
Lot |
Los |
|
Bead |
См. run (2.1.8.4) | ||
|
Bead on plate |
2.1.8.7 |
Passe |
aufgetragene |
|
Bead toe |
2.1.8.17 |
Raccordement | |
|
Bevel angle |
2.1.5.12 |
Angle du chanfrein |
Flankenwinkel |
|
Both-side multirun welding |
2.1.8.27 |
Soudage multipasse des deux |
beidseitiges mehrlagiges |
|
Both-side single-run welding |
2.1.8.26 |
Soudage monopasse des deux |
in Lage und Gegenlage |
|
Both-side welding |
2.1.8.25 |
Soudage des deux |
beidseitiges |
|
Buffering |
2.1.9.6 |
d’une couche tampon |
Puffern |
|
Build up |
См. building up (2.1.9.7) | ||
|
Building up |
2.1.9.7 |
Soudage de reconstitution |
Auftragung |
|
Burn-off rate |
См. melting rate (2.1.8.9) | ||
|
Butt joint |
2.1.4.5 |
Assemblage bout bout | |
|
Butt weld |
2.1.6.3 |
Soudure bout bout |
Stumpfnaht |
|
Buttering |
2.1.9.5 |
Beurrage |
Puffern |
|
C | |||
|
Capping run |
2.1.8.11 |
Passe terminale |
Decklage |
|
Carrier gas |
2.1.11.4 |
Gaz vecteur | |
|
Chain intermittent weld |
2.1.6.17 |
Soudures discontinues |
Symmetrische, unterbrochene |
|
Clad steel |
2.1.10.11 |
Acier |
Plattierter Stahl |
|
Cladding |
2.1.9.10 |
Placage |
Plattieren |
|
Cladding process |
2.1.9.11 |
de placage |
Plattierprozess |
|
Cold crack(s) |
2.1.3.9 |
Fissure(s) froid |
Kaltriss(e) |
|
Cold cracking test |
2.2.2.2 |
Essai de fissuration froid | |
|
Consumable electrode |
2.1.10.3 |
fusible; consommable |
abschmelzende Elektrode |
|
Consumable insert |
2.1.10.2 |
Insert consommable; insert fusible | |
|
Continuous weld |
2.1.8.22 |
Soudure continue |
nicht unterbrochene Naht |
|
Corner joint |
2.1.4.9 |
Assemblage en angle | |
|
Corrosion resistant overlay welding |
2.1.9.4 |
Rechargement anticorrosion | |
|
Cosmetic pass |
См. cosmetic run (2.1.8.12) | ||
|
Cosmetic run |
2.1.8.12 |
Passe de lissage |
Kosmetiklage |
|
Cracking test |
2.2.2.1 |
Essai de fissuration | |
|
Cross joint |
2.1.4.11 |
Assemblage de fils (ou de ronds) en croix | |
|
Cruciform joint |
2.1.4.12 |
Assemblage en croix | |
|
D | |||
|
D.c. welding generator |
2.3.7 |
de soudage c.c. | |
|
Deep penetration throat thickness |
2.1.7.9 |
Gorge profonde |
Nahtdicke mit tiefem Einbrand |
|
Deposit thickness |
См. penetration depth (2.1.7.4) | ||
|
Deposited metal |
2.1.2.4 |
|
reines |
|
Deposition rate |
2.1.8.10 |
Vitesse de |
Abschmelzleistung |
|
Design throat thickness |
2.1.7.12 |
Gorge |
Sollnahtdicke |
|
Destructive testing |
2.2.3.1 |
Essai destructif |
|
|
Dilution |
2.1.2.12 |
Dilution |
Aufmischung |
|
Dilution rate |
2.1.2.13 |
Taux de dilution |
Aufschmelzgrad |
|
Dissimilar material joint |
2.1.4.15 |
Assemblage mixte; assemblage de dissemblables |
Mischverbindung |
|
Double-J butt weld |
2.1.6.5 |
Soudure en double J |
Doppel-HU-Naht; Doppel-J-Naht |
|
Double-side welding |
См. both-side welding (2.1.8.25) | ||
|
Double-U butt weld |
2.1.6.7 |
Soudure en double U |
Doppel-U-Naht |
|
Double-V butt weld |
2.1.6.9 |
Soudure en X |
Doppel-V-Naht |
|
Drying |
2.1.10.13 | ||
|
Drying oven |
2.1.10.14 |
Four de |
Trockenofen |
|
Ductility dip crack |
2.1.3.8 |
Fissure par manque de ; fissure due une baisse de |
Riss durch Verformbarkeitsabfall |
|
Dwell time |
2.4.9 |
Temps de maintien |
Verweilzeit |
|
E | |||
|
Edge distance |
2.1.5.6 |
Distance au bord (de la ) |
Randabstand |
|
Edge joint |
2.1.4.10 |
Assemblage sur chant | |
|
Edge preparation |
2.1.5.1 |
des bords |
Fugenvorbereitung |
|
Effective throat thickness |
2.1.7.10 |
Gorge efficace |
wirksame Nahtdicke |
|
Electrode |
2.3.8 |
Elektrode | |
|
Essential variable |
2.4.4 |
Variable essentielle |
wesentliche |
|
Evaluation level |
2.2.4.6 |
Niveau |
Beobachtungsschwelle |
|
Examiner |
2.5.29 |
Examinateur | |
|
Examining body |
2.5.30 |
Organisme d’examen | |
|
F | |||
|
Face bend test |
2.2.3.2 |
Essai de pliage endroit |
oberseitige |
|
Face bend test specimen |
2.2.3.3 |
de pliage endroit |
oberseitige Stumpfnaht-Biegeprobe |
|
Feather edge |
2.1.5.4 |
vive du chanfrein |
scharfe |
|
Ferrite number |
2.1.2.10 |
Indice de ferrite; FN |
Ferritzahl |
|
Field weld |
2.1.8.40 |
Soudure sur chantier; soudure sur site |
Baustellennaht |
|
Filler material |
2.1.10.4 |
Produit d’apport; d’apport | |
|
Filler rod |
2.1.10.5 |
Baguette d’apport |
; Stabelektrode |
|
Filler wire |
2.1.10.7 |
Fil d’apport |
; Drahtelektrode |
|
Fillet weld |
2.1.6.11 |
Soudure d’angle |
Kehlnaht |
|
Filling run |
2.1.8.20 |
Passe de remplissage | |
|
Finishing welding |
2.1.8.14 |
Soudage de finition | |
|
Fitness-for-purpose |
2.5.19 |
Aptitude l’emploi |
Gebrauchstauglichkeit |
|
Flare-bevel weld |
2.1.6.18 |
Soudure en demi-v bord ; soudure chanfrein |
aufgeweitete HY-Naht |
|
Flare-V weld |
2.1.6.19 |
Soudure en v bords ; soudure en v |
aufgeweitete Y-Naht |
|
Flux |
2.1.10.8 |
Flux | |
|
Flux backing |
2.1.11.10 |
Protection envers par flux | |
|
FN |
См. ferrite number (2.1.2.10) | ||
|
Full penetration weld |
2.1.6.1 |
Soudure pleine |
Naht |
|
Fully mechanized welding |
См. mechanized welding (2.1.1.10) | ||
|
Function test |
2.5.9 |
Essai de fonctionnement | |
|
Fusible insert |
См. consumable insert (2.1.10.2) | ||
|
Fusion face |
2.1.5.3 |
Face souder |
Kehlflanke; Fugenflanke; |
|
Fusion line |
2.1.2.5 |
Zone de liaison |
Schmelzlinie |
|
Fusion penetration |
2.1.7.3 |
Einbrand | |
|
Fusion welding |
2.1.1.2 |
Soudage par fusion | |
|
Fusion zone |
2.1.2.6 |
Zone de dilution |
aufgeschmolzener Grundwerkstoff |
|
G | |||
|
Gap |
2.1.5.5 |
des bords; jeu |
Luftspalt; Spalt |
|
Gas backing |
2.1.11.7 |
Protection gazeuse envers |
Gaswurzelschutz |
|
Gas shield |
2.1.11.2 |
Protection gazeuse |
Gasschutz |
|
Gouging |
2.1.1.13 |
Gougeage |
Fugen |
|
Groove angle |
См. included angle (2.1.5.13) | ||
|
Groove weld |
См. butt weld (2.1.6.3) | ||
|
H | |||
|
Hardfacing |
2.1.9.8 |
Rechargement dur | |
|
HAZ |
См. heat-affected zone (2.1.2.2) | ||
|
Heat input |
2.4.10 |
Apport de chaleur | |
|
Heat resistant overlay welding |
2.1.9.3 |
Rechargement | |
|
Heat time |
2.4.11 |
Temps chaud |
Stromimpulszeit |
|
Heat-affected zone |
2.1.2.2 |
Zone thermiquement; ZAT |
; WEZ |
|
Heterogeneous joint |
2.1.4.14 |
Assemblage |
heterogene Verbindung |
|
Homogeneous joint |
2.1.4.13 |
Assemblage |
homogene Verbindung |
|
Hot crack(s) |
2.1.3.5 |
Fissure(s) chaud | |
|
Hot cracking test |
2.2.2.3 |
Essai de fissuration chaud | |
|
I | |||
|
Imperfection |
2.1.3.1 | ||
|
Included angle |
2.1.5.13 |
Angle d’ouverture | |
|
Indication |
2.2.4.2 |
Indication |
Anzeige |
|
Intermittent weld |
2.1.6.15 |
Soudure discontinue |
unterbrochene Naht |
|
Internal imperfection |
2.1.3.2 |
interne |
innere |
|
Interpass temperature |
2.4.12 |
entre passes |
Zwischenlagentemperatur |
|
J | |||
|
Joint |
2.1.4.1 |
Assemblage; joint | |
|
Joint efficiency |
2.1.2.16 |
Coefficient de joint |
Ausnutzungsgrad der Verbindung |
|
Joint preparation |
2.1.5.2 |
de joint | |
|
K | |||
|
Keyhole technique |
2.1.8.3 |
Soudage en trou de serrure; soudage en mode keyhole |
Stichlochtechnik |
|
L | |||
|
Land |
2.1.5.11 |
Lippe | |
|
Lap joint |
2.1.4.7 |
Assemblage recouvrement | |
|
Layer |
2.1.8.13 |
Couche |
Lage |
|
Leg length |
2.1.7.5 | ||
|
Linear indication |
2.2.4.3 |
Indication |
linienartige Anzeige |
|
Liquation crack |
2.1.3.7 |
Fissure par liquation |
Wiederaufschmelzungsriss |
|
Longitudinal bend test specimen |
2.2.3.8 |
de pliage longitudinal | |
|
M | |||
|
Macroscopic examination |
2.2.1.1 |
Examen macroscopique |
makroskopische Untersuchung |
|
Manipulator |
2.3.4 |
Manipulateur |
Dreh-Kipp-Tisch |
|
Manual welding |
2.1.1.8 |
Soudage manuel | |
|
Manufacturing organization |
2.5.27 |
Constructeur ou fabricant |
Herstellungsorganisation |
|
Material backing |
2.1.11.11 |
Support envers | |
|
Material thickness |
См. parent material thickness (2.1.1.6) | ||
|
Mechanized welding |
2.1.1.10 |
Soudage ; soudage totalement |
mechanisches |
|
Melt run |
2.1.8.8 |
Ligne de fusion |
Blindraupe ohne Zusatzwerkstoff |
|
Melting rate |
2.1.8.9 |
Vitesse de fusion |
Abschmelzgeschwindigkeit |
|
Metallurgical deviation |
2.1.2.11 |
|
metallurgische Abweichung |
|
Microscopic examination |
2.2.1.2 |
Examen microscopique |
mikroskopische Untersuchung |
|
Molten pool |
См. weld pool (2.1.2.8) | ||
|
Multiple joint |
2.1.4.3 |
Assemblage joints multiples | |
|
Multirun welding |
2.1.8.28 |
Soudage multipasse | |
|
Multirun welding from both sides |
См. both-side multirun welding (2.1.8.27) | ||
|
N | |||
|
Nominal thickness |
2.1.7.7 |
nominale |
Nenndicke |
|
Nominal throat thickness |
2.1.7.8 |
Gorge nominale |
Nahtdicke |
|
Non-destructive testing |
2.2.4.1 |
non destructif |
|
|
Non-essential variable |
2.4.5 |
Variable non-essentielle |
unwesentliche |
|
Nonlinear indication |
2.2.4.4 |
Indication non |
nichtlinienartige Anzeige |
|
O | |||
|
One side welding |
См. single-side welding (2.1.8.24) | ||
|
Overlap |
2.1.8.15, 2.1.8.16 |
Recouvrement | |
|
Overlay welding |
2.1.9.2 |
Rechargement par soudage | |
|
P | |||
|
Parallel joint |
2.1.4.4 |
Assemblage recouvrement total | |
|
Parent material |
2.1.1.5 |
de base |
Grundwerkstoff |
|
Parent material thickness |
2.1.1.6 |
du de base |
Dicke des Grundwerkstoffes |
|
Parent metal |
2.1.1.7 |
de base |
metallischer Grundwerkstoff |
|
Partial penetration weld |
2.1.6.2 |
Soudure partielle |
nicht Naht |
|
Partly mechanized welding |
2.1.1.9 |
Soudage semi-automatique; soudage partiellement |
teilmechanisches |
|
Pass |
См. run (2.1.8.4) | ||
|
Penetration depth |
2.1.7.4 |
Profondeur de |
Nahtdicke |
|
Permanent backing |
2.1.11.12 |
Support envers subsistant |
Beilage |
|
Plug weld |
2.1.6.12 |
Soudure en bouchon |
Lochnaht |
|
Post-weld heat treatment |
2.4.16 |
Traitement thermique soudage | |
|
Preheat maintenance temperature |
2.4.15 |
de maintien du |
Haltetemperatur |
|
Preheat temperature |
2.4.14 |
de | |
|
Preheating |
2.4.13 | ||
|
Preheating temperature |
См. preheat temperature (2.4.14) | ||
|
Preliminary welding procedure specification |
2.5.6 |
Descriptif d’un mode de soudage ; dmos-p |
; pWPS |
|
Pre-production welding test |
2.5.8 |
de soudage de |
vorgezogene |
|
Previous welding experience |
2.5.13 |
en soudage |
vorliegende Erfahrung |
|
Production sample testing |
2.5.10 |
Essai sur de production | |
|
Production test |
2.5.11 |
Essai de production | |
|
Production welding |
2.5.15 |
Soudage de production |
in der Fertigung |
|
Projected area |
2.1.3.4 |
Surface |
projizierte |
|
Purging gas |
2.1.11.8 |
Gaz de purge | |
|
pWPS |
См. preliminary welding procedure specification (2.5.6) | ||
|
Q | |||
|
Qualified person |
2.5.22 |
Personne |
qualifizierte Person |
|
Quality level |
2.5.17 |
Niveau de |
Bewertungsgruppe |
|
R | |||
|
Range of qualification |
2.5.18 |
Domaine de |
Geltungsbereich |
|
Recording level |
2.2.4.7 |
Niveau de notation |
Registrierschwelle |
|
Residual welding stress |
2.1.2.14 |
Contrainte de soudage | |
|
Robotic welding |
2.1.1.12 |
Soudage | |
|
Rod |
См. filler rod (2.1.10.5) | ||
|
Root |
2.1.5.7 |
Racine |
Nahtwurzel |
|
Root bend test |
2.2.3.4 |
Essai de pliage envers |
wurzelseitige |
|
Root bend test specimen |
2.2.3.5 |
de pliage envers |
wurzelseitige Stumpfnaht-Biegeprobe |
|
Root face |
2.1.5.10 |
Steg; Stegflanke | |
|
Root gap |
2.1.5.8 |
la racine |
Stegabstand |
|
Root gas |
См. backing gas (2.1.11.6) | ||
|
Root of weld |
См. root (2.1.5.7) | ||
|
Root pass |
См. root run (2.1.8.19) | ||
|
Root radius |
2.1.5.9 |
Rayon fond de chanfrein |
Fugenradius |
|
Root run |
2.1.8.19 |
Passe de fond |
Wurzellage |
|
Run |
2.1.8.4 |
Passe; cordon de soudure | |
|
Run-off plate |
2.1.11.15 |
Appendice de fin de cordon | |
|
Run-on plate |
2.1.11.14 |
Appendice de de cordon | |
|
S | |||
|
Seal weld |
2.1.6.13 |
Soudure |
Dichtnaht |
|
Sealing run |
См. back run (2.1.8.21) | ||
|
Semiautomatic welding |
См. partly mechanized welding (2.1.1.9) | ||
|
Shielding gas |
2.1.10.10 |
Gaz de protection |
Schutzgas |
|
Side bend test |
2.2.3.6 |
Essai de pliage | |
|
Side bend test specimen |
2.2.3.7 |
de pliage |
Seitenbiegeprobe einer Stumpfnaht |
|
Single-J butt weld |
2.1.6.4 |
Soudure en j; soudure en demi u |
HU-Naht; J-Naht |
|
Single-run welding |
2.1.8.23 |
Soudage monopasse | |
|
Single-side welding |
2.1.8.24 |
Soudage d’un seul |
einseitiges |
|
Single-U butt weld |
2.1.6.6 |
Soudure en U |
U-Naht |
|
Single-V butt weld |
2.1.6.8 |
Soudure en V |
V-Naht |
|
Site weld |
См. field weld (2.1.8.40) | ||
|
Slag |
2.1.10.9 |
Laitier |
Schlacke |
|
Slot weld |
2.1.6.14 |
Soudure sur entaille | |
|
Solid rod |
2.1.10.6 |
Baguette pleine |
Massivstab |
|
Solidification crack |
2.1.3.6 |
Fissure de solidification |
Erstarrungsriss |
|
Square butt weld |
2.1.6.10 |
Soudure bout bout sur bords droits |
l-Naht |
|
Staggered intermittent weld |
2.1.6.16 |
Soudure discontinue |
versetzte, unterbrochene |
|
Standard welding procedure specification |
2.5.5 |
Descriptif d’un mode de soudage standard |
|
|
Strength weld |
2.1.2.15 |
Soudure |
Festigkeitsnaht |
|
Stringer bead |
2.1.8.5 |
Passe |
Strichraupe |
|
Strip cladding |
См. strip surfacing (2.1.9.9) | ||
|
Strip surfacing |
2.1.9.9 |
Placage avec en feuillard |
Bandplattieren |
|
Stud welding |
2.1.8.39 |
Soudage de goujon | |
|
Surfacing |
2.1.9.1 |
Rechargement |
Beschichten |
|
Systematic imperfection |
2.1.3.3 |
|
systematische |
|
T | |||
|
Tack weld |
2.1.8.31 |
Soudure de pointage | |
|
Tack welding |
2.1.8.32 |
Pointage | |
|
Tacking pass |
См. tacking run (2.1.8.33) | ||
|
Tacking run |
2.1.8.33 |
Passe de pointage |
Heftlage |
|
Temper bead |
2.1.8.6 |
Passe d’autorevenu | |
|
Temporary backing |
2.1.11.13 |
Support envers temporaire |
Unterlage |
|
Temporary weld |
2.1.8.38 |
Soudure provisoire | |
|
Test piece |
2.2.1.5 |
Assemblage de qualification | |
|
Test specimen |
2.2.1.6 |
Probe | |
|
Tested welding consumable |
2.2.2.4 |
Produit consommable de soudage soumis essai |
|
|
Testing level |
2.2.4.5 |
Niveau d’examen | |
|
Testing organization |
2.2.1.7 |
Organisme de | |
|
Throat thickness |
2.1.7.6 |
Gorge |
Kehlnahtdicke |
|
T-joint |
2.1.4.6 |
Assemblage en T | |
|
Torch |
2.3.9 |
Torche |
Brenner |
|
Trailing gas shield |
2.1.11.3 |
Protection gazeuse ; trainard |
Gasschutz |
|
Transverse bend test specimen |
2.2.3.9 |
de pliage transversal |
Querbiegeprobe |
|
Travel speed |
2.4.7 |
Vitesse d’avance |
Vorschubgeschwindigkeit |
|
Two side welding |
См. both-side welding (2.1.8.25) | ||
|
W | |||
|
Weld |
2.1.1.3 |
Soudure | |
|
Weld batch |
2.5.21 |
Lot de soudures | |
|
Weld metal |
2.1.2.1 |
fondu | |
|
Weld metal thickness |
См. penetration depth (2.1.7.4) | ||
|
Weld pool |
2.1.2.8 |
Bain de fusion | |
|
Weld preparation |
См. joint preparation (2.1.5.2) | ||
|
Weld run sequence |
2.1.8.37 |
des passes de soudage | |
|
Weld sequence |
2.1.8.36 |
de soudage | |
|
Weld setter |
2.5.26 |
en soudage |
Einrichter |
|
Weld thickness |
2.1.7.2 |
de la soudure | |
|
Weld toe |
2.1.8.18 |
Pied de cordon | |
|
Weld width |
2.1.7.1 |
Largeur de la soudure |
Nahtbreite |
|
Weld zone |
2.1.2.3 |
Zone fondue | |
|
Welded joint |
2.1.4.2 |
Assemblage |
Verbindung |
|
Welder |
2.5.24 |
Soudeur | |
|
Welding |
2.1.1.1 |
Soudage | |
|
Welding accessories |
2.3.5 |
Accessoires de soudage | |
|
Welding conditions |
2.5.14 |
Conditions de soudage | |
|
Welding consumable |
2.1.10.1 |
Produit consommable de soudage | |
|
Welding coordination |
2.5.1 |
Coordination en soudage |
Koordinierungsaufgaben |
|
Welding coordinator |
2.5.23 |
Coordinateur en soudage | |
|
Welding cycle |
2.1.8.34 |
Cycle de soudage | |
|
Welding data |
2.4.3 |
de soudage |
; |
|
Welding equipment |
2.3.1 |
de soudage | |
|
Welding flux |
См. flux (2.1.10.8) | ||
|
Welding inspection |
2.5.2 |
Inspection en soudage | |
|
Welding inspector |
2.5.28 |
Inspecteur en soudage | |
|
Welding installation |
2.3.3 |
Installation de soudage | |
|
Welding operator |
2.5.25 |
soudeur |
Bediener von |
|
Welding parameters |
2.4.1 |
de soudage | |
|
Welding plant |
См. welding installation (2.3.3) | ||
|
Welding procedure |
2.5.3 |
Mode de soudage | |
|
Welding procedure qualification record |
2.5.12 |
de qualification d’un mode de soudage; PV-QMOS |
Bericht die Qualifizierung des ; WPQR |
|
Welding procedure specification |
2.5.4 |
Descriptif de mode de soudage; DMOS |
; WPS |
|
Welding procedure test |
2.5.7 |
de qualification d’un Mode de soudage | |
|
Welding process |
2.1.8.1 |
de soudage | |
|
Welding rod |
См. filler rod (2.1.10.5) | ||
|
Welding speed |
2.4.6 |
Vitesse de soudage | |
|
Welding technique |
2.1.8.2 |
Technique de soudage |
Arbeitstechnik beim |
|
Welding time |
2.4.8 |
Temps de soudage | |
|
Welding unit |
2.3.2 |
de soudage | |
|
Welding variable |
2.4.2 |
Variable de soudage |
|
|
Weldment |
2.1.1.4 |
Construction | |
|
Work instruction |
2.5.16 |
Instructions de travail |
Arbeitsanweisung |
|
Workplace |
2.1.8.35 |
Poste de travail |
Arbeitsplatz |
|
WPQR |
См. welding procedure qualification record (2.5.12) | ||
|
WPS |
См. welding procedure specification (2.5.4) | ||
Приложение B
(справочное)
АЛФАВИТНЫЙ УКАЗАТЕЛЬ ТЕРМИНОВ, ОТНОСЯЩИХСЯ К ДУГОВОЙ СВАРКЕ
И ОПРЕДЕЛЕННЫХ В ИСО 857-1:1998 И ISO/TR 25901:2007,
НО НЕ ВКЛЮЧЕННЫХ В НАСТОЯЩИЙ СТАНДАРТ
Термины, приведенные в ISO/TR 25901:2007 и ИСО 857-1:1998 и не включенные в настоящий стандарт, перечислены ниже, если они устарели, сокращены или вошли в другие части ISO/TR 25901.
|
Термин |
Определение |
Источник |
Номер подпункта |
|
Б | |||
|
Буферный слой |
Слой на основном металле для создания нужного металлургического перехода к финальному слою |
ISO/TR 25901:2007 |
2.50 |
|
В | |||
|
Время нагрева |
Время нагрева между двумя установленными температурами, обычно определяемое для металла шва или зоны термического влияния. Пример – t5/8 обозначает время нагрева от 500 °C до 800 °C |
ИСО 857-1:1998 |
5.2.14 |
|
Время обслуживания |
Время для выполнения задач, связанных со сваркой (например, замена электродов, удаление шлака) |
ИСО 857-1:1998 |
5.2.17 |
|
Время охлаждения |
Время охлаждения между двумя установленными температурами, как правило, определяемое для шва и зоны термического влияния. Пример – t8/5 – время охлаждения от 800 °C до 500 °C |
ИСО 857-1:1998 |
5.2.12 |
|
Время плавления |
Время, в течение которого плавится присадочный металл |
ИСО 857-1:1998 |
5.2.13 |
|
Г | |||
|
Глубина проникновения |
Толщина материала, на которую проникает луч (радиография) |
ISO/TR 25901:2007 |
2.266 |
|
Д | |||
|
Двумерный тепловой поток |
Тепловой поток при сварке, имеющий составляющие, параллельные поверхности пластины |
ИСО 857-1:1998 |
5.2.26 |
|
Двусторонняя однопроходная сварка |
Сварка, при которой шов выполняется с обеих сторон заготовки за один проход и каждый проход состоит только из одного валика |
ИСО 857-1:1998 |
5.1.6 |
|
Двухпроходная сварка |
Сварка, при которой выполняют шов или наплавляют слой за два прохода |
ИСО 857-1:1998 |
5.1.2 |
|
З | |||
|
Зона сварки |
Зона детали или деталей, где сварка выполняется или выполнена |
ИСО 857-1:1998 |
5.3.9 |
|
К | |||
|
Кислородно-дуговая резка |
Процесс термической резки с использованием теплоты дуги и режущего кислорода |
ISO/TR 25901:2007 |
2.255 |
|
Конец шва |
Точка на изделии, где шов прерывается или был прерван |
ИСО 857-1:1998 |
5.3.8 |
|
М | |||
|
Максимальная толщина шва |
Расстояние от самой глубокой точки проплавления в угловом шве или от корневого прохода в стыковом шве до самой высокой точки металла шва (обычно измеряется по поперечному шлифу) |
ISO/TR 25901:2007 |
2.224 |
|
Место возобновления шва |
Точка на изделии, где сварка возобновляется |
ИСО 857-1:1998 |
5.3.7 |
|
Местоположение прихватки |
Место на изделии, где прихватка выполняется или выполнена |
ИСО 857-1:1998 |
5.3.3 |
|
Н | |||
|
Наклон |
Угол между линией корня и положительной осью X, расположенной на горизонтальной плоскости, в прямолинейных швах (геометрия сварки). Примечание 1 – Наклон измеряют против часовой стрелки. |
ISO/TR 25901:2007 |
2.335 |
|
Направление сварки |
Направление, в котором выполняют сварку. Примечание 1 – Направление сварки определяется направлением выполнения валика. |
ИСО 857-1:1998 |
5.2.8 |
|
Начало шва |
Точка на изделии, где шов начинается или начинался |
ИСО 857-1:1998 |
5.3.1 |
|
О | |||
|
Образец для испытания на боковой изгиб плакирующего слоя без стыкового шва |
Образец, используемый при испытании на боковой изгиб плакирующего слоя без стыкового шва |
ISO/TR 25901:2007 |
2.327 |
|
Образец для испытания на боковой изгиб плакирующего слоя со стыковым швом |
Образец, используемый при испытании на боковой изгиб плакирующего слоя со стыковым швом |
ISO/TR 25901:2007 |
2.326 |
|
Образец для испытания на боковой изгиб стыкового шва |
Образец, используемый при испытании на боковой изгиб стыкового шва |
ISO/TR 25901:2007 |
2.325 |
|
Образец для испытания на изгиб корня стыкового шва |
Образец, используемый при испытании на изгиб корня стыкового шва |
ISO/TR 25901:2007 |
2.305 |
|
Образец для испытания на изгиб плакирующего слоя без стыкового шва |
Образец, используемый при испытании на изгиб плакирующего слоя без стыкового шва, причем слой подвергается растяжению с лицевой стороны |
ISO/TR 25901:2007 |
2.124 |
|
Образец для испытания на изгиб плакирующего слоя со стыковым швом |
Образец, используемый при испытании на изгиб плакирующего слоя со стыковым швом, причем слой подвергается растяжению с лицевой стороны |
ISO/TR 25901:2007 |
2.123 |
|
Общий припуск |
При подготовке к сварке припуск на размеры, учитывающий общее укорочение обеих деталей в результате всех операций при выполнении шва (сварка давлением, сопротивлением, оплавлением или трением) |
ISO/TR 25901:2007 |
2.388 |
|
Одновременная двусторонняя сварка |
Сварка, при которой шов выполняют одновременно с двух сторон заготовки |
ИСО 857-1:1998 |
5.1.7 |
|
Относительный эффективный КПД процесса нагрева |  – отношение эффективного КПД процесса нагрева при любом способе сварки  к таковому при сварке под флюсом  : 
|
ИСО 857-1:1998 |
5.2.24 |
|
Отношение длин валика и присадки |
Отношение длины валика к длине расходуемого присадочного прутка |
ИСО 857-1:1998 |
5.2.31 |
|
П | |||
|
Пакетная резка |
Термическая резка пакета пластин, как правило, вместе сжатых |
ISO/TR 25901:2007 |
2.352 |
|
Персонал, координирующий сварку |
Персонал, который несет ответственность за работу сварочного производства или родственного сварочному производству и компетенции и знания которого подтверждены обучением, образованием или соответствующим производственным опытом |
ISO/TR 25901:2007 |
2.438 |
|
Плазменная резка |
Процесс дуговой резки, при котором используют сжатую дугу и удаляют расплавленный металл высокоскоростной струей ионизированного газа, исходящей из плазмообразующего канала |
ISO/TR 25901:2007 |
2.272 |
|
Поверхность контакта между свариваемыми деталями |
Поверхность контакта после приложения сварочного усилия |
ISO/TR 25901:2007 |
2.414 |
|
Поворот |
Угол между осью шва и положительной осью Y или линией, параллельной оси Y, при измерении против часовой стрелки в поперечной плоскости сечения шва (геометрия сварки) |
ISO/TR 25901:2007 |
2.311 |
|
Поддерживающая подкладка или накладка |
Кусок металла или другого вспомогательного материала, помещенный на верхней или нижней поверхности соединения для удержания расплавленного металла шва |
ISO/TR 25901:2007 |
2.24 |
|
Подъем |
Расстояние между концом шпильки и поверхностью изделия при подъеме шпильки и активации процесса (приварка шпилек) |
ISO/TR 25901:2007 |
2.212 |
|
Последовательность сварки прихватками |
Порядок, в котором выполняются прихватки |
ИСО 857-1:1998 |
5.4.2 |
|
Программа последовательности сварки |
Программа, устанавливающая порядок и направление выполнения швов на изделии |
ИСО 857-1:1998 |
5.4.3 |
|
Программа сварки |
Программа, устанавливающая всю технологию сварки (например, последовательность сварки, условия сварки, параметры сварки) |
ИСО 857-1:1998 |
5.4.6 |
|
Программа сварки прихватками |
Программа, устанавливающая местоположение и размеры прихваток и последовательность их выполнения |
ИСО 857-1:1998 |
5.4.1 |
|
Производительное время сварки |
Время, в течение которого осуществляют операцию сварки |
ИСО 857-1:1998 |
5.2.16 |
|
Производительность наплавки |
Масса металла шва, наплавленного в разделку за единицу производительного времени сварки |
ИСО 857-1:1998 |
5.2.32 |
|
Промежуточная толщина |
dt – толщина пластины, при которой тепловой поток является промежуточным между трехмерным и двумерным потоками. Примечание 1 – dt зависит от погонной энергии. |
ИСО 857-1:1998 |
5.2.27 |
|
Р | |||
|
Размер источника |
Размер источника излучения (радиография) |
ISO/TR 25901:2007 |
2.346 |
|
Расстояние от источника до объекта |
Расстояние от источника излучения до поверхности объекта, измеренное вдоль центральной оси луча (радиография) |
ISO/TR 25901:2007 |
2.348 |
|
Расстояние от источника до пленки |
Расстояние от источника излучения до пленки, измеренное вдоль луча (радиография) |
ISO/TR 25901:2007 |
2.347 |
|
Расстояние от объекта до пленки |
Расстояние между стороной облучения объекта испытания и поверхностью пленки, измеренное по центральной оси луча (радиография) |
ISO/TR 25901:2007 |
2.246 |
|
Рез |
Зазор, остающийся после удаления металла при термической резке |
ISO/TR 25901:2007 |
2.204 |
|
С | |||
|
Сварка двумя головками | См. ИСО 857-1:1998, таблица 2 (количество сварочных головок – две)  1 – заготовка; 2 – присадочный металл; 3 – сварочная головка |
ИСО 857-1:1998 |
7.2 |
|
Сварка несколькими головками |
См. ИСО 857-1:1998, таблица 2 (количество сварочных головок – больше трех) |
ИСО 857-1:1998 |
7.4 |
|
Сварка одной головкой | См. ИСО 857-1:1998, таблица 2 (количество сварочных головок – одна)  1 – заготовка; 2 – присадочный металл; 3 – сварочная головка |
ИСО 857-1:1998 |
7.1 |
|
Сварка тремя головками | См. ИСО 857-1:1998, таблица 2 (количество сварочных головок – три) |
ИСО 857-1:1998 |
7.3 |
|
Сварочная операция |
Операция, при которой детали соединяют с помощью сварки. Примечание 1 – При дуговой сварке, например, сварочная операция совпадает со временем горения дуги. |
ИСО 857-1:1998 |
5.2.1 |
|
Скорость подачи присадочного металла |
Скорость, с которой подают присадочный металл. Примечание 1 – Скорость подачи определяют как длину присадочного металла, подаваемого в единицу времени. |
ИСО 857-1:1998 |
5.2.10 |
|
Соединение (сваркой) |
Создание сваркой непрерывной связи двух или более деталей. Примечание 1 – Термин введен, чтобы различать цели сварки и наплавки. |
ИСО 857-1:1998 |
3.1.4 |
|
Соединительная сварка |
Производственная сварка для общего соединения деталей |
ISO/TR 25901:2007 |
2.203 |
|
Сопрягаемая поверхность |
Поверхность одной детали, которая предназначена для соединения с поверхностью другой детали для формирования соединения |
ISO/TR 25901:2007 |
2.125 |
|
Стандартный материал |
Материал, изготовленный и поставляемый в соответствии со стандартом или техническими условиями |
ISO/TR 25901:2007 |
2.353 |
|
Т | |||
|
Термошкаф |
Нагретый контейнер, в котором выдерживают сварочные материалы для предотвращения повторной абсорбции влаги, например при температуре от 100 °C до 200 °C |
ISO/TR 25901:2007 |
2.185 |
|
Трехмерный тепловой поток |
Тепловой поток при сварке, имеющий составляющие, параллельные поверхности пластины и перпендикулярные к ней |
ИСО 857-1:1998 |
5.2.25 |
|
У | |||
|
Угол наклона шва |
Угол между линией корня (или касательной к линии корня в случае криволинейных швов) и положительной осью X, расположенной на горизонтальной плоскости отсчета, причем угол измеряют в математически положительном направлении (против часовой стрелки). Примечание 1 – Координатная система построена таким образом, чтобы линия корня находилась в вертикальной плоскости (т.е. в плоскости – XZ) и оси были направлены наружу из начала координат. |
ISO/TR 25901:2007 |
2.422 |
|
Угол поворота шва |
Угол между плоскостью симметрии шва (линией, соединяющей центры корня шва и последнего слоя) и положительной осью y или линией, параллельной оси y, причем угол измеряют в математически положительном направлении (против часовой стрелки) в поперечном сечении рассматриваемого шва |
ISO/TR 25901:2007 |
2.419 |
1 – заготовка; 2 – присадочный металл; 3 – сварочная головка
БИБЛИОГРАФИЯ
|
[1] |
ISO 6520-1 |
Welding and allied processes – Classification of geometric imperfections in metallic materials – Part 1: Fusion welding (Сварка и родственные процессы. Классификация дефектов геометрии и сплошности в металлических материалах. Часть 1. Сварка плавлением) |
|
[2] |
ISO 6520-2 |
Welding and allied processes – Classification of geometric imperfections in metallic materials – Part 2: Welding with pressure (Сварка и родственные процессы. Классификация дефектов геометрии и сплошности в металлических материалах. Часть 2. Сварка давлением) |
|
[3] |
ISO 14917 |
Thermal spraying – Terminology, classification (Термическое напыление. Термины, классификация) |
|
[4] |
ISO 15296 |
Gas welding equipment – Vocabulary – Terms used for gas welding equipment (Оборудование для газовой сварки. Словарь. Термины, применяемые для оборудования для газовой сварки) |
|
[5] |
ISO 17658 |
Welding – Imperfections in oxyfuel flame cuts, laser beam cuts and plasma cuts – Terminology (Сварка. Дефекты реза при кислородной, лазерной и плазменной резке. Термины) |
|
[6] |
ISO 17677-1 |
Resistance welding – Vocabulary – Part 1: Spot, projection and seam welding (Контактная сварка. Словарь. Часть 1. Точечная, рельефная и шовная сварка) |
|
[7] |
ISO 25239-1 |
Friction stir welding – Aluminium – Part 1: Vocabulary (Сварка трением с перемешиванием. Алюминий. Часть 1. Словарь) |
|
[8] |
IEC 60050-851 |
International electrotechnical vocabulary – Part 851: Electric welding (Международный электротехнический словарь. Часть 851. Электросварка) |
|
УДК 621.791:006.354 |
ОКС 25.160.10, 01.040.25 |
IDT |
|
Ключевые слова: сварка, термины, словарь | ||